简介 常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：**的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的**往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。 基本原理 　　常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为**的一次加工。 　 一、工艺综述 炼油常减压装置是**加工的**道工序。**经过蒸馏分离成多种油品和下游加工装置的原料。常减压装置控制系统及操作的水平，对炼油厂的产品质量、收率以及对**的有效利用都有很大影响。 1、电脱盐： **中所含盐类，在加工过程中会沉积在工艺管道、加热炉炉管和换热器的管壁上而形成盐垢，致使传热困难，燃料消耗增加。盐类的存在还会造成腐蚀，可导致腐蚀穿孔，漏油而造成火灾，也还会污染二次加工中的催化剂，使催化剂寿命缩短。流程见图2 电脱盐就是在**中注入一定量含氯低的新鲜水或常压塔塔顶冷凝水，经充分混合溶解残留在**中的盐类。同时稀释原有油水，形成新的乳化液，然后在破乳剂的作用下沉淀分离出，达到脱盐的目的。 2、**蒸馏 A、?我国**蒸馏装置一般在常压分馏塔前设置初馏塔或闪蒸塔。在于将**换热升温过程中已经气化的轻质油及时蒸出，使其不再进入常压加热炉。以降低加热炉的换热负荷和**换热系统的操作压力降。从而节省装置能耗和操作费用。初馏塔顶产品轻汽油馏分作催化重整原料。 B、?常压塔设置3~4个侧线，生产汽油、溶剂油、煤油、航空煤油、轻柴油、重柴油等产品或调和组分。 C、?减压塔侧线出催化裂化或加氢裂化原料，产品较简单，分馏精度要求不高。 D、?减压塔一般按“湿式”或“干式”操作（即减压塔段和减压炉管不注或少注蒸汽）操作 3、分馏塔 分馏塔是**蒸馏过程中的核心设备。工艺条件主要有分馏塔的温度、压力即回流比等。塔的闪蒸压力由塔顶压力和闪蒸段以上塔板总压降决定。常压塔压力由塔顶冷凝系统的压确定。减压塔顶压力主要由抽空器的能力决定。不论常压塔还是减压塔，其闪蒸压力的降低，均意味着在相同气化率下炉出口温度可降低，从而降低燃料消耗。闪蒸段以上部分压力降低，各侧线馏分之间的相对挥发度增大，有利于侧线馏分的分离。一般优化控制都是围绕常压塔作文章的。 4、?加热炉 对**蒸馏的加热炉，要求在规定的气化率下，炉管内的**高油料温度应低于油料开始裂解的温度。（特别是减压加热炉）一般从设备角度采取气化段炉管扩张的措施，使炉管内**高油温不超过400℃。控制难点是支路出口温度均衡控制。 二、控制系统选型对工艺效益的影响 传统石化行业80年代前大多采用常规仪表控制，90年**始逐渐用DCS控制。DCS取代了常规仪表，使石化行业如虎添翼，一是DCS基本上是内部连接，取消了大量的中间接点和盘装仪表，减少了故障点，使自控系统更可靠地服务于工艺过程；二是由于它强大的软件功能，可方便地搭接各种复杂控制回路，从而实现智能控制，优化控制。三是由于它的网络功能，管理层不但可以及时了解生产情况，而且可以运用各种类型的管理软件方便地指导生产。 ?三，系统配置??? 系统由现场仪表、控制站操作站、工程师站构成。操作站/工程师站通过系统网SNET与控制站进行数据交换。控制站内则通过控制网CNET于实时数据传递。常减压装置，一般在控制回路70－100个，工艺检测点240－300个。按岗位分配置由屏幕显示的操作台3－4个。 基本配置: 控制站1套 (1:1冗余控制面板)操作站3台（可根据需要增加）工程师站1台。工业标准机柜7台I/O卡52块 :其中控制I/O 26块,I/O输入/输出或数字输入/输出26块,均按1:1冗余配置.电源组件:提供24V DC/6A和5V DC/7A直流电源,冗余配置.附属设备:根据需要配置. 四、典型控制 **蒸馏工艺过程基本上是个气液相转换的物理过程，因此所有控制机理应遵循物料、热平衡、相平衡以及质量和热传递等基本原理。 1` 加热炉支路出口温度的均衡控制 常压炉进料一般分为几个支路。采用DCS后，我们可以方便地用FDB实施加热炉支路出口温度的均衡控制，可以达到不大于1℃，**时不到0.5℃ 。 2` 加热炉燃烧控制 加热炉出口温度、炉膛负压、烟气含量等变量时独立采用DCS后，运用前馈加反馈的控制方法；反馈调节对象选择加热炉的热效率，执行手段采用调节空气量，前馈系统采用单参数反馈，干扰源选定燃料压力。 3` 分馏塔的质量闭环控制 分馏塔质量闭环控制是根据已知的**实沸点曲线和塔的各侧线产品的沸点曲线，塔各部位的温度、压力以及各进出塔物流的流量等实时参数。通过物料平衡，热平衡计算出塔各分段的气液相内回流及其组成，再算出可抽出线产品的干点和初馏点，并以其温度值作为温度控制的设定值。在Suny TechTDCS9200中采用RTM功能块群很容易实现。这种方法取代了在线分析仪表，克服了在线分析和滞后现象，可及时检测出产品的干点变化和自动调节产品的抽出量，使产品质量稳定和收率提高。 4` 常压塔多变量智能控制 多个单回路PID的控制方案，可发展为对一个设备或部分工艺过程的综合控制。DCS所具有的控制和运算功能加上测控过程的数学模型，可以开发形成各自功能，各种形式的?? 实现先进控制和优化控制，给企业带来可观的经济效益常压塔多变量智能控制，这个控制功能在平稳操作，克服**变化引起的扰动，克服炉出口温度扰动和提高产品质量上均取得良好的效 被控制变量：常顶温度，常一线气相温度、常三线气相温度 控制变量：常顶冷回流流量、常一线抽出量、常三线抽出量 可测扰动变量：加热炉出口温度、塔顶压力?? 5` 过气化率控制 在**蒸馏中，为了保证馏分油中 收率和质量，必须有一定的过气化率，但过气化率太大，又会增加装置的能耗，通常以过气化率2％～3％为适宜，控制方法可通过DCS进行闭环控制，或开环指导。 用DCS实施对常减压装置自动化控制，给该装置带来了良好的经济效益和社会效益。来自两方面：一方面使用了智能控制、复杂控制、提高了产品质量、提高了轻质油拔出率，另一方面由于取代了常规仪表，减少了中间故障率，提高了设备安全运行周期，减少了故障停车次数，增加了生产时间，也构成了创造效益的另一方面。 我们的优势： 1、?优化的工艺路线和工艺操作。 2、?基于节能减排的深刻理解，我们拥有更好的解决方案和独创的配套设施。它们体现在：废水的彻底回收、侧线余热**限度的换热利用、机泵变频的节能、加热炉的独特设计、改善了烟气的回收，火嘴、吹灰等细节，使热效率大幅的提升，**高可达90%。 先进的控制系统