1、                常减压：

简介

　　常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：**的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的**往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。

　　常压蒸馏原理：

　　精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。

　　**之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于**内部的各组分的沸点不同。

　　在**加工过程中，把**加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。

　　减压蒸馏原理：

　　液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。

　　降低外界压力就相当于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。

　　常减压装置的主要设备为： 塔 和 炉。

　　塔是整个装置的工艺过程的核心，**在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，**终将**分离成不同组分的产品。**常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。

　　a、蒸馏塔的结构：

　　塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在35～40米左右，材质一般为A3R或16MnR，对于处理高含硫**的装置，塔内壁还有不锈钢衬里。

　　塔体封头：一般为椭圆形或半圆形。

　　塔底支座：塔底支座要求有一定高度，以保证塔底泵有足够的灌注压头。

　　塔板或填料：是塔内介质接触的载体，传质过程的三大要素之一。

　　开口及管嘴：是将塔体和其它部件连接起来的部件，一般由不同口径的无缝钢管加上法兰和塔体焊接而成。

　　人孔：是进入塔内安装检修和检查塔内设备状况之用，一般为直径450～500的圆型或椭圆型孔。

　　进料口：由于进料气速高，流体的冲刷很大，为减小塔体内所受损伤。同时为使气、液分布和缓冲的作用。进料处一般有较大的空间，以利于气液充分分离。

　　液体分布器：使回流液体在填料上方均匀分布，常减压装置应用较多的是管孔式液体分布器和喷淋型液体分布器。

　　气体分布器：气体分布器一般应用在汽提蒸汽入塔处，目的是使蒸汽均匀分布。

　　外部保温层：一般用集温温砖砌成，并用螺丝固定，外包薄铁皮或铝皮，保温层起隔热和保温作用。

　　b、加热炉：一般为管式加热炉，其作用为：是利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰与烟气作为热源，加热炉中高速流动的物料，使其达到后续工艺过程所要求的温度。

　　管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧及通风系统五部分组成。

　　通常包括钢结构、炉管、炉墙、燃烧器、孔类配件等。

　　辐射室：辐射室是加热炉进行热交换的主要场所，其热负荷占全炉的70～80%。

　　辐射室内的炉管，通过火焰或高温烟气进行传热，以辐射为主，故又称辐射管。它直接受火焰辐射冲刷，温度高，所以其材料要具有足够的高温强度和高温化学稳定性。

　　对流室：对流室是辐射室排出的高温烟气进行对流传热来加热物料。烟气以较高的速度冲刷炉管管壁，进行有效的对流传热其热负荷占全炉的20～30%。对流室一般布置在辐射室之上，有的单独放在地面。为了提高传热效果，多采用钉头管和翅片管。

　　余热回收系统：余热回收系统用以回收加热炉的排烟余热。

　　以靠预热燃烧空气来回收，使回收的热量再次返回到炉中

　　是采用另外的系统回收热量。前者称为空气预热方式，后者通用水回收称为废热锅炉方式。

　　燃烧及通风系统：通风系统的作用是把燃烧用空气导入燃烧器，将废烟气引出炉子。

　　它分为自然通风和强制通风两种方式。前者依靠烟囱本身的抽力，后者使用风机。

　　过去，绝大多数炉子都采用自然通风方式，烟囱安装在炉顶。

　　近年来，随着炉子的结构复杂化，炉内烟气侧阻力增大，加之提高加热炉的热效率的需要，采用强制通风方式日趋普。

我们的优势：

1、        优化的工艺路线和工艺操作。

2、        基于节能减排的深刻理解，我们拥有更好的解决方案和独创的配套设施。它们体现在：废水的彻底回收、侧线余热**限度的换热利用、机泵变频的节能、加热炉的独特设计、改善了烟气的回收，火嘴、吹灰等细节，使热效率大幅的提升，**高可达90%。

3、        先进的控制系统。

5-100万吨常减压装置控制系统简介

一、工艺综述

炼油常减压装置是**加工的**道工序。**经过蒸馏分离成多种油品和下游加工装置的原料。常减压装置控制系统及操作的水平，对炼油厂的产品质量、收率以及对**的有效利用都有很大影响。常减压装置的工艺流程，见图1（以燃料型为例）。

按过程可分：

1、  电脱盐：

**中所含盐类，在加工过程中会沉积在工艺管道、加热炉炉管和换热器的管壁上而形成盐垢，致使传热困难，燃料消耗增加。盐类的存在还会造成腐蚀，可导致腐蚀穿孔，漏油而造成火灾，也还会污染二次加工中的催化剂，使催化剂寿命缩短。流程见图2

电脱盐就是在**中注入一定量含氯低的新鲜水或常压塔塔顶冷凝水，经充分混合溶解残留在**中的盐类。同时稀释原有油水，形成新的乳化液，然后在破乳剂的作用下沉淀分离出，达到脱盐的目的。

2、  **蒸馏

A、我国**蒸馏装置一般在常压分馏塔前设置初馏塔或闪蒸塔。在于将**换热升温过程中已经气化的轻质油及时蒸出，使其不再进入常压加热炉。以降低加热炉的换热负荷和**换热系统的操作压力降。从而节省装置能耗和操作费用。初馏塔顶产品轻汽油馏分作催化重整原料。

B、 常压塔设置3~4个侧线，生产汽油、溶剂油、煤油、航空煤油、轻柴油、重柴油等产品或调和组分。

C、 减压塔侧线出催化裂化或加氢裂化原料，产品较简单，分馏精度要求不高。

D、减压塔一般按“湿式”或“干式”操作（即减压塔段和减压炉管不注或少注蒸汽）操作

3、  分馏塔

分馏塔是**蒸馏过程中的核心设备。工艺条件主要有分馏塔的温度、压力即回流比等。塔的闪蒸压力由塔顶压力和闪蒸段以上塔板总压降决定。常压塔压力由塔顶冷凝系统的压确定。减压塔顶压力主要由抽空器的能力决定。不论常压塔还是减压塔，其闪蒸压力的降低，均意味着在相同气化率下炉出口温度可降低，从而降低燃料消耗。闪蒸段以上部分压力降低，各侧线馏分之间的相对挥发度增大，有利于侧线馏分的分离。一般优化控制都是围绕常压塔作文章的。

4、  加热炉

对**蒸馏的加热炉，要求在规定的气化率下，炉管内的**高油料温度应低于油料开始裂解的温度。（特别是减压加热炉）一般从设备角度采取气化段炉管扩张的措施，使炉管内**高油温不超过400℃。控制难点是支路出口温度均衡控制。

 二、效益分析